Productielijn voor koeienvoer in Algerije
Deze productielijn voor koeienvoer draait nu al zes maanden probleemloos. Luzerne kan lastig te verwerken zijn, en ik maakte me aanvankelijk zorgen over mogelijke verstoppingen, maar de daadwerkelijke continue productie verloopt zeer stabiel. De fabrikant heeft de installatie ter plaatse verzorgd, praktische bedieningstraining gegeven en biedt betrouwbare aftersalesondersteuning. Door mijn eigen koeienvoer te produceren zijn de kosten aanzienlijk gedaald en is de voeropname van de koeien merkbaar verbeterd – ik raad het ten zeerste aan!
— Feedback van klanten
Projectoverzicht
Land:
Algerije
Investeringskosten:
$160.420 USD
Vraag naar het product:
Voederkorrels voor koeien
Productiecapaciteit:
1,5-2 ton per uur
Grondstoffen:Balen alfalfa-hooi met een diameter van 1 m en een breedte van 1,2 m. Het hooi wordt op natuurlijke wijze op het veld gedroogd voordat het wordt geperst.
Productvereisten:Produceer veevoederkorrels met een diameter van 4-6 mm.
Verpakkingsspecificaties:Verpakt in zakken. Elke zak weegt 40 kg. Afgesloten met draad.
Capaciteitsvereisten:Een stabiele productiecapaciteit van 1,5-2 T/H, met de mogelijkheid tot continu en stabiel bedrijf.
Automatiseringsgraad:De fasen van het openbreken en versnipperen van de balen moeten handmatig worden gevoed, terwijl bij het verpakken van het eindproduct handmatige hulp nodig is bij het in zakken doen. Alle andere processen kunnen automatisch verlopen.
Basisbehoeften:De klant vroeg om een volledig ontwerpvoorstel voor een productielijn voor veevoer en verlangde dat wij de volledige verantwoordelijkheid op ons zouden nemen voor de fabricage, het transport, de installatie, de inbedrijfstelling en de operationele training.
Productielijn voor koeienvoer op maat in Algerije
Deze productielijn voor koeienvoer met een capaciteit van 1,5–2 t/u in Algerije is ontworpen voor voorgedroogde luzerne. Het totale proces bestaat uit het openbreken en versnipperen van balen, bufferoopslag, het verwijderen van onzuiverheden, malen, stofafzuiging, pelletiseren, koelen en zeven, en het verpakken van het eindproduct. Het systeem functioneert als één doorlopende productielijn met een gestroomlijnde, compacte opstelling van de apparatuur, waardoor het ideaal is voor kleinschalige voederverwerkingsbedrijven.
1
Batchafdeling:
Eerst voert een lader balen droge luzerne aan naar een schijfvormige balenbreker, die de balen uit elkaar haalt en tegelijkertijd de lange luzerne in kortere stukken snijdt. De gehakte luzerne wordt vervolgens opgestapeld in een tijdelijke opslagruimte voor verdere droging en stabilisatie van het vochtgehalte.
2
Afdeling magnetische scheiding, breken en stofafzuiging:
Een lader voert de gehakselde, korte luzerne naar een kleine buffertrechter van 2 m³, waardoor een stabiele en gelijkmatige toevoersnelheid wordt gewaarborgd om verstopping als gevolg van een onregelmatige toevoer naar de verpulveraarmolen te voorkomen. Het materiaal wordt eerst door een ijzerverwijderaar geleid om metaalresten – zoals draad en spijkers – op te vangen, waardoor de hamermolen en de daarachter gelegen pelletmolen worden beschermd.
De hamermolen vermaalt de korte luzerne verder tot de vereiste fijnheid voor de productie van veevoederpellets.
Het verpulveringsproces is uitgerust met een cycloon en een pulsstofafzuigsysteem. Dit systeem maakt gebruik van onderdruk om het tijdens het proces vrijkomende stof op te vangen, waardoor het werkklimaat in de werkplaats wordt verbeterd en aan de milieunormen wordt voldaan.
3
Afdeling pelleteren:
Gekwalificeerd luzernemeel wordt naar een buffertank getransporteerd om een constante toevoer naar de veevoederpelletmachine te garanderen. Het materiaal ondergaat een stoombehandeling – die de kneedbaarheid verbetert en ziekteverwekkers verwijdert – voordat het door middel van krachtige extrusie tot cilindrische pellets wordt gevormd.
4
Afdeling koelen en verkruimelen:
Vers geproduceerde veevoederkorrels zijn heet en zacht; ze moeten in een koeler worden gevoerd om hun temperatuur snel te verlagen, de hardheid van de korrels te verhogen, het vochtgehalte te verlagen en schimmelgroei te voorkomen.
De afgekoelde pellets vallen in een zeefmachine die onder de koeler is geplaatst; deze scheidt de geschikte pellets van fijn poeder en brokstukken. Het uitgezeefde fijne materiaal wordt teruggevoerd naar het pelletiseerproces, waardoor het gebruik van grondstoffen wordt geoptimaliseerd en afval tot een minimum wordt beperkt.
5
Sectie verpakking:
De gekwalificeerde koeienvoederkorrels worden naar de silo voor eindproducten getransporteerd en in zakken verpakt, waarmee het afwerkingsproces wordt voltooid.
Configuratie apparatuur
Deze productielijn voor koeienvoer in Algerije bestaat uit systemen voor het breken van balen, malen, pelletiseren, koelen, zeven en kwantitatief verpakken, en is uitgerust met hulpsystemen voor transport, stofafzuiging en opslag. Alle apparatuur werkt soepel en zonder materiaalverspilling.
| Configuratie apparatuur | Aantal (eenheid) |
|---|---|
| Schijfbalenbreker | 1 |
| Alfalfa hamermolen | 1 |
| Veevoer Pellet Machine | 1 |
| Pelle트코elmachine met tegenstroom | 1 |
| Trillende zeefmachine | 1 |
| Automatische verpakkingsmachine | 1 |
| Z-type emmerelevator | 2 |
| Cycloonafscheider | 3 |
| Stofafscheider van het zaktype | 1 |
| IJzerverwijderaar | 1 |
| Opslagsilo | 3 |
Ons proces voor kant-en-klare projecten
RICHI Vervaardiging We brengen zorgvuldig in kaart wat onze klanten precies nodig hebben. Met dat in gedachten bieden we een complete totaaloplossing voor hun productielijn voor koeienvoer in Algerije. We verkopen niet zomaar standaardmachines, maar stemmen de volledige oplossing specifiek op hen af. Van het in kaart brengen van hun exacte behoeften in het begin tot het bieden van langdurige aftersalesondersteuning op de lange termijn: we helpen onze klanten om jarenlang concurrerend te blijven.
Projectoplossingen op maat
Eerst bekijken we uw materiaal, hoeveel ton u per uur nodig hebt en hoe uw locatie eruitziet. Vervolgens sturen we u een volledig plan toe — de processtroom, de apparatuurlijst, de indeling en de te verwachten productie. Dit plan is speciaal voor uw fabriek opgesteld, het is geen standaardoplossing.
Productie van apparatuur
Zodra u tevreden bent met het ontwerp, gaan we direct van start met de productie. Elke machine wordt getest voordat deze de fabriek verlaat — zowel onbeladen als beladen — zodat u geen miskoop doet. Belangrijke slijtageonderdelen kunnen samen met de complete machine worden geleverd, waardoor u later geen gedoe heeft met het zoeken naar reserveonderdelen.
Logistiek en levering
Wij bieden geoptimaliseerde transportoplossingen die zijn afgestemd op de afmetingen en de bestemming van de apparatuur. Wij zorgen voor de verpakking en versteviging, vochtbestendige bescherming, douanedocumentatie en de afhandeling van de vrachtverzekering, met volledige tracking gedurende het gehele transport om een veilige en stipte levering op de locatie van de klant te garanderen.
Installatie en inbedrijfstelling ter plaatse
Er kunnen professionele technici naar de locatie worden gestuurd om begeleiding bij de installatie te bieden, of er kan videobegeleiding op afstand worden geregeld. Na het opstellen voeren we de inbedrijfstelling, parameteroptimalisatie en proefproductie uit om ervoor te zorgen dat de apparatuur stabiel is en direct na levering klaar is voor gebruik.
Opleiding in bediening en onderhoud
Wij leveren bedieningshandleidingen en videomateriaal en bieden trainingen ter plaatse of online aan voor lokale operators — met aandacht voor het opstarten, het instellen van parameters, routineonderhoud en veelvoorkomende storingen — zodat klanten snel en zelfstandig aan de slag kunnen.
Garantie en klantenservice
Wij bieden een garantie van één jaar; tijdens de garantieperiode voeren wij gratis reparaties ter plaatse uit bij storingen die niet het gevolg zijn van ongevallen. Daarnaast voeren wij regelmatig inspecties uit en zorgen wij voor een langdurige levering van reserveonderdelen om een stabiele, langdurige productie te waarborgen.
Wereldwijde kant-en-klare productielijnen
Meer dan alleen apparatuur – wij zorgen voor een volledig succesvol pelletproductieproces. RICHI Manufacture is gespecialiseerd in het ontwerpen van op maat gemaakte, kant-en-klare productielijnen voor diervoeder, biomassabrandstof, organische mest, kattenbakvulling en dergelijke. Door gebruik te maken van geavanceerde machines, professionele engineering, intelligente automatiseringssystemen en wereldwijde projectervaring bieden wij uitgebreide diensten, variërend van projectplanning, de fabricage van apparatuur, installatie en inbedrijfstelling tot de opleiding van operators en levenslange technische ondersteuning.
Productielijn voor visvoer in Rusland
Productielijn voor alfalfa-pellets in Oeganda
Productielijn voor biologische meststoffen in Frankrijk
Productielijn voor strokorrels in Kazachstan
Productielijn voor kattenbakvulling in Maleisië
Productielijn voor drijvend visvoer in de Filipijnen
RICHI Vervaardiging
Henan RICHI Manufacture werd opgericht in 1995. Wij zijn een professionele, geïntegreerde fabrikant die zich bezighoudt met onderzoek en ontwikkeling, productie, technisch ontwerp en installatie van productielijnen voor diervoeder, biomassa, organische meststoffen en kattenbakvulling, evenals staalsilo’s en automatische besturingssystemen. RICHI beschikt over een volledig scala aan toonaangevende internationale certificeringen, waaronder CE, TÜV, SGS, BV, RTN, ISO 9001 en meer, waarmee een solide basis is gelegd voor wereldwijde handel. Met procesapparatuur van wereldklasse, zoals grote CNC-snijmachines, CNC-boormachines, slimme zandstraal- en verflijnen en dynamische balanceertesters, garanderen wij apparatuur van topkwaliteit om de succesvolle uitvoering en inbedrijfstelling van de projecten van onze wereldwijde klanten mogelijk te maken.
meer dan 60.000 m²
Fabrieksterrein
2,000+
Wereldwijde projecten
140+
Landen waarnaar wordt geëxporteerd
30+
Jarenlange ervaring
Waarom kiezen voor RICHI?
Geavanceerde systemen voor de productie van pellets combineren robuustheid
en toekomstbestendigheid, waarbij via technologische innovatie benchmarks voor de sector worden vastgesteld
integratie en innovatie.
Volledige dienstverlening
Van grondstofanalyse, procesontwerp, fabricage van apparatuur, installatie en inbedrijfstelling tot opleiding van operators en langdurige ondersteuning op het gebied van reserveonderdelen — wij bieden kant-en-klare ondersteuning gedurende de gehele levenscyclus van het project.
Uitgebreide ervaring
Tientallen jaren ervaring in onderzoek, ontwikkeling en productie van granulatieapparatuur; beproefde oplossingen voor uiteenlopende materialen en omstandigheden. Meer dan 2.000 gerealiseerde projecten, actief in meer dan 140 landen.
Commitment voor topkwaliteit
Wij hechten veel waarde aan het gebruik van hoogwaardige materialen voor de zorgvuldige vervaardiging van de belangrijkste onderdelen van onze apparatuur (zoals tandwielen van ruimtevaartkwaliteit, ringmatrijzen van hoogwaardig gelegeerd staal, SKF-lagers en “Siemens-motoren“), om zo optimale prestaties en een lange levensduur van de apparatuur te garanderen.
Zorgeloze garantie
1 jaar garantie op de gehele machine, gratis vervanging van onderdelen. Reactietijd van 1 uur, binnen 48 uur ter plaatse bij noodgevallen. Na afloop van de garantie: levenslang onderhoud en periodieke inspecties.
Technische ondersteuning op lange termijn
Levenslange diagnose op afstand, upgrades van apparatuur en het verfijnen van processen. Prioritaire levering van reserveonderdelen en voortdurende prestatieoptimalisatie.
