Produktionslinie für Rinderfutter in Algerien
Diese Produktionsanlage für Kuhfutter läuft nun schon seit sechs Monaten reibungslos. Luzerne lässt sich manchmal nur schwer verarbeiten, und ich hatte anfangs Bedenken wegen möglicher Verstopfungen, aber der tatsächliche Dauerbetrieb verläuft sehr stabil. Der Hersteller hat die Installation vor Ort übernommen, eine praktische Einweisung in die Bedienung durchgeführt und bietet zuverlässigen Kundendienst. Die Eigenproduktion von Kuhfutter hat die Kosten erheblich gesenkt, und die Futteraufnahme der Kühe hat sich spürbar verbessert – ich kann es nur wärmstens empfehlen!
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Projektübersicht
Land:
Algerien
Investitionskosten:
$160.420 USD
Produktnachfrage:
Futterpellets für Kühe
Produktionskapazität:
1,5–2 Tonnen pro Stunde
Rohstoffe:Luzerne-Heuballen mit einem Durchmesser von 1 m und einer Breite von 1,2 m. Das Heu wird vor dem Pressen auf natürliche Weise auf dem Feld getrocknet.
Produktanforderungen:Stellen Sie Kuhfutterpellets mit einem Durchmesser von 4–6 mm her.
Verpackungsspezifikationen:In Säcken verpackt. Jeder Sack wiegt 40 kg. Mit Garn versiegelt.
Kapazitätsanforderungen:Stabile Produktionskapazität von 1,5–2 t/h bei kontinuierlichem und stabilem Betrieb.
Automatisierungsgrad:Die Entbündelungs- und Zerkleinerungsschritte erfordern eine manuelle Beschickung, während bei der Verpackung des Endprodukts manuelle Unterstützung beim Abfüllen in Säcke erforderlich ist. Alle anderen Prozesse können automatisch ablaufen.
Grundbedürfnisse:Der Kunde wünschte sich einen umfassenden Entwurfsvorschlag für eine Produktionslinie zur Herstellung von Rinderfutter und beauftragte uns, die volle Verantwortung für die Herstellung der Anlagen, den Transport, die Montage, die Inbetriebnahme sowie die Einweisung des Betriebspersonals zu übernehmen.
Maßgeschneiderte Produktionslinie für Rinderfutter in Algerien
Diese Produktionslinie für Rinderfutter mit einer Leistung von 1,5–2 t/h in Algerien ist für vorgetrocknete Luzerne ausgelegt. Der gesamte Prozessablauf umfasst das Aufbrechen und Zerkleinern der Ballen, die Zwischenlagerung, die Entfernung von Verunreinigungen, das Mahlen, die Entstaubung, das Pelletieren, das Kühlen und Sieben sowie die Verpackung des Endprodukts. Das System arbeitet als einzelne kontinuierliche Produktionslinie mit einer optimierten, kompakten Anordnung der Anlagen und eignet sich daher ideal für kleine Futtermittelverarbeitungsbetriebe.
1
Dosierbereich:
Zunächst befördert ein Lader trockene Luzerneballen in einen Scheibenballenbrecher, der diese auflöst und gleichzeitig die langen Luzernehalme in kürzere Stücke schneidet. Die zerkleinerte Luzerne wird anschließend in einem Zwischenlager zur weiteren Trocknung und Feuchtigkeitsstabilisierung aufgeschichtet.
2
Bereich Magnetabscheidung, Zerkleinerung und Staubabsaugung:
Ein Beschicker befördert die gehackte, kurze Luzerne in einen kleinen 2 m³ großen Puffertrichter und sorgt so für eine stabile und gleichmäßige Zufuhr, um Verstopfungen durch ungleichmäßige Beschickung der Zerkleinerungsmaschine zu vermeiden. Das Material durchläuft zunächst einen Eisenabscheider, um Metallrückstände – wie Draht und Nägel – abzufangen und so die Hammermühle und die nachgeschaltete Pelletmühle zu schützen.
Die Hammermühle zerkleinert die kurze Luzerne weiter auf die für die Herstellung von Futterpellets erforderliche Feinheit.
Die Pulverisierungsanlage ist mit einem Zyklon und einem Impuls-Staubabsaugsystem ausgestattet. Dieses System nutzt Unterdruck, um den während des Betriebs entstehenden Staub aufzufangen, wodurch die Arbeitsbedingungen in der Werkstatt verbessert und die Umweltschutzstandards eingehalten werden.
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Abschnitt Pelletieren:
Qualitativ einwandfreies Luzerne-Mehl wird in einen Pufferspeicher befördert, um eine gleichmäßige Futterzufuhr zur Pelletiermaschine für Rinderfutter zu gewährleisten. Das Material wird einer Dampfbehandlung unterzogen – wodurch die Verformbarkeit verbessert und Krankheitserreger beseitigt werden –, bevor es durch einen leistungsstarken Extrusionsprozess zu zylindrischen Pellets geformt wird.
4
Abteilung „Abkühlen und Zerkleinern“:
Frisch geformte Kuhfutterpellets sind heiß und weich; sie müssen in einen Kühler geleitet werden, um ihre Temperatur schnell zu senken, die Härte der Pellets zu erhöhen, den Feuchtigkeitsgehalt zu verringern und Schimmelbildung zu verhindern.
Die abgekühlten Pellets fallen in eine Siebmaschine, die sich unterhalb des Kühlers befindet und die einwandfreien Pellets von Feinpulver und Bruchstücken trennt. Das ausgesiebte Feinmaterial wird wieder in den Pelletierungsprozess zurückgeführt, wodurch die Rohstoffausnutzung verbessert und der Abfall minimiert wird.
5
Abschnitt Verpackung:
Die qualifizierten Kuhfutterpellets werden zum Fertigproduktsilo befördert und dosiert in Säcke abgefüllt, womit der Veredelungsprozess abgeschlossen ist.
Ausrüstung Konfiguration
Diese Produktionslinie für Kuhfutter in Algerien umfasst Anlagen zum Aufbrechen von Ballen, zum Mahlen, zur Pelletierung, zur Kühlung, zum Sieben und zur mengenmäßigen Verpackung und ist mit Zusatzsystemen für den Transport, die Entstaubung und die Lagerung ausgestattet. Alle Anlagen laufen reibungslos und ohne Materialverlust.
| Ausrüstung Konfiguration | Anzahl (Stück) |
|---|---|
| Scheibenballenbrecher | 1 |
| Alfalfa-Hammermühle | 1 |
| Pelletiermaschine für Rinderfutter | 1 |
| Gegenstrom-Pelletkühlmaschine | 1 |
| Vibrationssiebmaschine | 1 |
| Automatische Verpackungsmaschine | 1 |
| Becherwerk vom Typ Z | 2 |
| Zyklonabscheider | 3 |
| Beutelfilter | 1 |
| Eisenentferner | 1 |
| Lagersilo | 3 |
Unser Serviceprozess für schlüsselfertige Projekte
RICHI Herstellen Wir ermitteln sorgfältig und genau, was unsere Kunden benötigen. Vor diesem Hintergrund bieten wir umfassende Dienstleistungen aus einer Hand für ihre Produktionslinie zur Herstellung von Kuhfutter in Algerien an. Wir verkaufen nicht einfach nur Standardmaschinen, sondern schneiden die gesamte Lösung speziell auf ihre Bedürfnisse zu. Angefangen bei der Erfassung ihrer genauen Anforderungen zu Beginn bis hin zur langfristigen Betreuung nach dem Kauf helfen wir unseren Kunden, über Jahre hinweg wettbewerbsfähig zu bleiben.
Maßgeschneiderte Projektlösungen
Zunächst prüfen wir Ihr Material, wie viele Tonnen Sie pro Stunde benötigen und wie Ihre Anlage aussieht. Anschließend senden wir Ihnen einen vollständigen Plan zu – den Prozessablauf, die Ausrüstungsliste, den Anlagenplan und die zu erwartende Produktionsleistung. Dieser Plan ist speziell auf Ihre Anlage zugeschnitten und keine einfache Kopie.
Anlagenbau
Sobald Sie mit dem Plan zufrieden sind, beginnen wir sofort mit der Produktion. Jede Maschine wird vor Verlassen des Werks getestet – im Leerlauf und unter Last –, damit Sie kein Montagsmodell erhalten. Wichtige Verschleißteile können zusammen mit der kompletten Maschine geliefert werden, was den Aufwand für die spätere Beschaffung von Ersatzteilen verringert.
Logistik und Lieferung
Wir bieten optimierte Transportlösungen, die auf die Abmessungen der Ausrüstung und den Bestimmungsort zugeschnitten sind. Wir kümmern uns um Verpackung und Verstärkung, Feuchtigkeitsschutz, Zolldokumente und die Koordination der Transportversicherung und gewährleisten durch lückenlose Sendungsverfolgung während des gesamten Transports eine sichere und pünktliche Lieferung an den Standort des Kunden.
Installation und Inbetriebnahme vor Ort
Für die Montageanleitung können qualifizierte Ingenieure vor Ort entsandt werden, oder es kann eine Videoanleitung aus der Ferne organisiert werden. Nach der Aufstellung führen wir die Inbetriebnahme, die Parameteroptimierung und eine Probeproduktion durch, um sicherzustellen, dass die Anlage stabil läuft und bei Ankunft betriebsbereit ist.
Schulung zu Betrieb und Wartung
Wir stellen Bedienungsanleitungen und Videomaterialien zur Verfügung und bieten Schulungen vor Ort oder online für die Betreiber vor Ort an – mit den Themen Inbetriebnahme, Parametereinstellung, routinemäßige Wartung und häufige Fehlerbehebung –, damit unsere Kunden schnell und eigenständig mit der Nutzung beginnen können.
Garantie und Kundendienst
Wir gewähren ein Jahr Garantie; während der Garantiezeit führen wir kostenlose Reparaturen vor Ort bei allen nicht durch Unfälle verursachten Störungen durch. Darüber hinaus führen wir regelmäßige Inspektionen durch und gewährleisten eine langfristige Ersatzteilversorgung, um eine stabile, langfristige Produktion zu sichern.
Weltweite schlüsselfertige Produktionslinien
Mehr als nur Anlagen – wir sorgen für den umfassenden Erfolg bei der Pelletproduktion. RICHI Manufacture ist auf die Entwicklung maßgeschneiderter, schlüsselfertiger Produktionslinien für Tierfutter, Biomassebrennstoffe, organischen Dünger, Katzenstreu und vieles mehr spezialisiert. Durch den Einsatz modernster Maschinen, professioneller Ingenieurskunst, intelligenter Automatisierungssysteme und globaler Projekterfahrung bieten wir umfassende Dienstleistungen an – von der Projektplanung über die Anlagenfertigung, Installation und Inbetriebnahme bis hin zur Bedienerschulung und lebenslangem technischen Support.
Produktionslinie für Fischfutter in Russland
Produktionslinie für Luzerne-Pellets in Uganda
Produktionslinie für organischen Dünger in Frankreich
Hähnchen & Aquafutter-Produktionslinie in Bangladesch
Produktionslinie für Strohpellets in Kasachstan
Produktionslinie für Katzenstreu in Malaysia
Produktionslinie für schwimmendes Fischfutter auf den Philippinen
RICHI Herstellen
Henan RICHI Manufacture wurde 1995 gegründet. Wir sind ein professioneller Komplettanbieter, der Forschung und Entwicklung, Produktion, technische Planung und Installation von Anlagen für Futtermittel, Biomasse, organischen Dünger, Katzenstreu-Pelletieranlagen, Stahlsilos und automatische Steuerungssysteme abdeckt. RICHI verfügt über eine umfassende Palette maßgeblicher internationaler Zertifizierungen, darunter CE, TÜV, SGS, BV, RTN, ISO 9001 und weitere, und hat damit eine solide Grundlage für den globalen Handel geschaffen. Mit erstklassigen Prozessanlagen wie großen CNC-Schneidemaschinen, CNC-Bohrmaschinen, intelligenten Sandstrahl- und Lackierstraßen sowie Auswuchtprüfständen garantieren wir eine erstklassige Anlagenqualität, um die erfolgreiche Durchführung und Inbetriebnahme der Projekte unserer weltweiten Kunden zu gewährleisten.
über 60.000 m²
Werksgelände
2,000+
Globale Projekte
140+
Exportländer
30+
Langjährige Erfahrung
Warum sollten Sie sich für RICHI entscheiden?
Moderne Pelletproduktionsanlagen vereinen Robustheit
sowie Zukunftsfähigkeit, wobei durch technologische Innovationen Branchenmaßstäbe gesetzt werden
Integration und Innovation.
Umfassender Service
Von der Rohstoffanalyse über die Prozessplanung, die Fertigung der Anlagen, die Installation und Inbetriebnahme bis hin zur Schulung des Bedienpersonals und der langfristigen Ersatzteilversorgung – wir bieten Ihnen eine schlüsselfertige Betreuung über den gesamten Projektlebenszyklus hinweg.
Umfangreiche Erfahrung
Jahrzehntelange Erfahrung in der Forschung, Entwicklung und Herstellung von Granulieranlagen – bewährte Lösungen für unterschiedlichste Materialien und Betriebsbedingungen. Über 2.000 realisierte Projekte, Kunden in mehr als 140 Ländern.
Verpflichtung zu höchster Qualität
Wir legen großen Wert auf die Verwendung hochwertiger Materialien bei der sorgfältigen Fertigung der Kernkomponenten unserer Anlagen (wie z. B. Zahnräder in Luft- und Raumfahrtqualität, Ringmatrizen aus hochwertigem legiertem Stahl, SKF-Lager und “Siemens-Motoren“), um eine optimale Anlagenleistung und eine lange Lebensdauer zu gewährleisten.
Sorgenfreie Garantie
1 Jahr Garantie auf das gesamte Gerät, kostenloser Austausch von Ersatzteilen. Reaktionszeit von 1 Stunde, Einsatz vor Ort innerhalb von 48 Stunden in Notfällen. Nach Ablauf der Garantie: lebenslange Wartung und regelmäßige Inspektionen.
Langfristiger technischer Support
Lebenslange Ferndiagnose, Geräte-Upgrades und Prozessoptimierung. Vorrangige Lieferung von Ersatzteilen und kontinuierliche Leistungsoptimierung.
