macchina per fertilizzanti organici

Questa fase prevede la frantumazione preliminare e la miscelazione grossolana di varie materie prime di grandi dimensioni (come letame di bestiame e pollame, paglia, ecc.). Lo scopo principale è quello di regolare il rapporto carbonio-azoto e il contenuto di umidità a un livello adatto per la fermentazione, formando un cumulo di fermentazione uniforme.

I materiali pretrattati vengono inviati alla zona di fermentazione, dove la fermentazione aerobica avviene tramite rotazione o ventilazione forzata. In condizioni di alta temperatura, gli agenti patogeni, le uova di insetti e i semi di erbe infestanti vengono efficacemente uccisi e le materie prime organiche vengono completamente decomposte, diventando materiale di base per fertilizzanti organici innocui.

Il materiale compostato si agglomera e può contenere impurità. È necessario utilizzare un frantoio per frantumare completamente il materiale compostato e ridurlo in polvere fine. Poi, un macchina di vagliatura viene utilizzato per rimuovere impurità come plastica, pietre e vetro che non sono state decomposte durante la fermentazione, in modo da ottenere materiale organico in polvere puro e uniforme. Se è necessario un fertilizzante organico in polvere, la polvere setacciata può essere pesata e confezionata direttamente.

Utilizzare il materiale organico puro dopo la frantumazione e la setacciatura come materiale principale. A questo punto, si possono aggiungere oligoelementi come azoto, fosforo e potassio in base alla formula per produrre fertilizzanti composti, oppure additivi funzionali come l'acido umico.

I materiali miscelati in modo uniforme vengono introdotti in un mulino per pellet di fertilizzanti organici, dove vengono estrusi attraverso una filiera ad alta pressione per formare pellet cilindrici.

I pellet che escono dalla pellettizzatrice hanno un elevato contenuto di umidità (di solito circa 15%-20%), sono morbidi e si deformano facilmente. I pellet vengono immediatamente inviati a un essiccatore dove l'umidità al loro interno viene rapidamente evaporata sotto l'azione di aria calda ad alta temperatura.

I granuli in uscita dall'essiccatore sono molto caldi e devono entrare in un raffreddatore per essere raffreddati a una temperatura prossima a quella ambiente con aria a temperatura ambiente. Il raffreddamento non solo solidifica ulteriormente i granuli, ma impedisce anche che il calore residuo provochi la formazione di umidità all'interno del sacchetto di confezionamento, con conseguenti ripercussioni sulla qualità e sulla conservazione del prodotto.

I granuli raffreddati vengono classificati da un vaglio vibrante per selezionare i prodotti finiti con la giusta granulometria. Le polveri troppo fini vengono restituite al processo di pellettizzazione, mentre le particelle troppo grandi vengono frantumate e rilavorate.

I granuli vengono pesati, imbustati e sigillati con una bilancia automatica per il confezionamento e diventano fertilizzanti organici commerciali.