Machine d'alimentation pour aquariums

Éliminez les impuretés métalliques (clous, vis, etc.), les pierres, les cordes de chanvre et autres contaminants présents dans les matières premières. Ces impuretés peuvent endommager les équipements en aval et nuire à la qualité des aliments et à la sécurité des animaux.

Les matières premières nettoyées sont broyées en une poudre fine qui répond aux exigences, ce qui permet d'améliorer la qualité de la formation des granulés, d'augmenter la stabilité dans l'eau, d'améliorer la digestibilité et le taux d'absorption des animaux aquatiques, et de répondre aux besoins alimentaires des poissons et des crevettes qui ont besoin de petites bouchées.

Selon la formulation scientifique des aliments, diverses matières premières pulvérisées (telles que la farine de poisson, la farine de soja, la farine, les aliments prémélangés - vitamines, minéraux, etc.) sont mesurées avec précision et mélangées de manière uniforme. Il s'agit là d'une étape essentielle pour garantir une alimentation équilibrée.

Le mélange en poudre est soumis à un traitement thermique à la vapeur, qui favorise la gélatinisation de l'amidon et la dénaturation des protéines, améliorant ainsi la digestibilité de l'aliment. Le matériau devient souple et élastique, ce qui facilite son moulage, tout en obtenant un effet stérilisant et en améliorant la sécurité alimentaire.

Le processus de granulation est principalement utilisé pour produire des aliments pour poissons coulants. Le matériau conditionné est introduit dans une machine à granuler les aliments et pressé dans le trou de la matrice à anneau fixe par des rouleaux de pression rotatifs. Sous l'effet d'une pression et d'un frottement importants, le matériau est comprimé et extrudé par le trou de la matrice, puis coupé en granulés de la longueur requise par des couteaux situés à l'extérieur de la porte.

La technologie d'extrusion permet de produire tout type d'aliment aquatique, particulièrement adapté à la production d'aliments haut de gamme pour poissons et crevettes. À l'intérieur de la cavité de l'extrudeuse, le matériau est soumis à des températures, des pressions et des cisaillements plus élevés, ce qui provoque la transformation instantanée de l'humidité contenue dans le matériau en vapeur d'eau. Lorsque le matériau est extrudé de la filière dans un environnement à pression atmosphérique, la vapeur d'eau se dilate rapidement, ce qui donne au matériau une structure poreuse et lâche.

Le processus de séchage concerne principalement les matériaux expansés. Les particules expansées ont une teneur en humidité élevée (environ 25%-30%), et cette teneur doit être réduite à temps (à 10%-12%) afin de faciliter le stockage et la pulvérisation ultérieure.

Un processus post-revêtement est utilisé pour éviter d'endommager les nutriments sensibles à la chaleur (tels que les vitamines et les enzymes) en raison d'un traitement à haute température. Un pulvérisateur sous vide est utilisé pour appliquer uniformément des liquides tels que de la graisse ou des vitamines, leur permettant ainsi de pénétrer dans les particules.

Après le granulation et la pulvérisation, les granulés alimentaires sont à haute température et contiennent une faible quantité d'humidité. Le refroidissement a pour but de ramener les granulés à température ambiante tout en évaporant l'humidité superficielle, ce qui les rend plus durs et facilite leur stockage et leur transport.

Le tamis vibrant sert à éliminer la poudre et les particules brisées des granulés refroidis, garantissant ainsi l'aspect uniforme de l'aliment fini et permettant de recycler la poudre dans le processus de production, ce qui réduit les déchets.

Les aliments finis sont pesés avec précision à l'aide d'une balance d'emballage, automatiquement versés dans des sacs d'emballage, puis envoyés vers une machine à coudre ou une machine à thermosceller pour être scellés, et enfin empilés et stockés dans l'entrepôt.